3,3 Millionen EURO für den Standort Trier

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Die neue Presse vom spanischen Hersteller Fagor hat 1,6 Millionen Euro gekostet. Ihre Gesamtkapazität beläuft sich auf 5,4 Millionen Teile. Mit einem Gewicht von 100 Tonnen kann sie eine Presskraft von 600 Tonnen entwickeln. Sie ist damit eine der stärksten Kaltumformpressen im Werk Trier.

Neuinvestition bei GKN Driveline eingeweiht

Sorgen um die Zukunftsfähigkeit des Trierer Standortes von GKN Driveline muss sich niemand machen. Der Auto­mobilzulieferer hat just eine Investition im Umfang von 3,3 Millionen Euro abgeschlossen und eingeweiht. Sie beinhaltet eine funkelnagelneue Kniehebelpresse mit Servotechnologie zur Herstellung von Komponenten für den PKW Antriebsstrang. Dazu war die Erweiterung der Halle 12 um 12 x 36 m nötig.

Die Hallenerweiterung wurde unter fortlaufender Produktion durchgeführt. Eine Staubschutzwand schützte alle Beteiligten. Ebenfalls unter laufender Produktion wurde der Giebel der Halle abgebrochen. Die Herstellung der Bodenplatte erfolgte abschnittsweise. Das Fundament für die neue Presse wurde dabei sehr nah an vorhandene Fundamente gebaut. Dass es während der Bauzeit zu Produktionsumstellungen in erheblichem Ausmaß kam, verwundert niemanden. Die neue Presse wurde per Schiff über Bilbao und Rotterdam geliefert und besitzt ein rund drei Meter tiefes Fundament. Die jetzt installierte Kniehebelpresse ist für den Standort Trier die erste Presse mit Servotechnologie für den Hauptantrieb. »


V.l.n.r.: Sabine Kuhn, Dennis Simon (Value Stream Leader (Meister) KNU (Kugelnabenumformung)), Helmuth Rohregger (Chief Operating Officer GKN Driveline), Hannes Hellweger (Vice President  Operations GKN Driveline), Matthias Henke (Geschäftsführer GKN Driveline Trier),  Dominik Gangolf, Gerhard Krütten (Value Stream Manager (Fertigungsleiter) VSI), Christof Hank, Tobias Kollmann (ME Teamleader (Leiter Anlagenplanung)).

Im Februar 2012 fiel eine hydraulische Presse einfach aus. Das Zylinderrohr war gerissen. Angesichts der harten Bandagen am Automarkt eine Katastrophe. GKN Driveline meisterte die Situation mit vielen Maßnahmen, war sich aber bewusst, dass dies nicht wieder eintreten durfte. Damals reifte der Wunsch für die jetzige Investition.

100 Tonnen schwer/Gesamtpresskraft 600 Tonnen

Die neue Presse vom spanischen Hersteller Fagor hat 1,6 Millionen Euro gekostet. Ihre Gesamtkapazität beläuft sich auf 5,4 Millionen Teile. Mit einem Gewicht von 100 Tonnen kann sie eine Presskraft von 600 Tonnen entwickeln. Sie ist damit eine der stärksten Kaltumformpressen im Werk Trier. Wegen ihrer gewaltigen Kraft mussten die Maschinen­rahmen verstärkt werden. Die Maschinenauswerfer (die Anbauten, die das fertige Produktteil aufs Förderband ausgeben) sind servogesteuert und damit erheblich produktschonender als herkömmliche Methoden. Der massive Einsatz von Dämpfungsmatten in der Maschine reduziert wirksam Vibrationen. Mitarbeiter und das Produkt danken es! Besonders bemerkenswert: Der Werkzeughalter in der Presse und der gesamte Produktionsprozess wurden vom GKN-Team in Trier eigenhändig designed und entwickelt!

5,4 Millionen Kugelnaben für PKW werden nun pro Jahr damit gefertigt. Das dient neben der Kapazitätsausweitung auch der Lieferfähigkeit des Trierer Werkes. Denn im Februar 2012 fiel eine hydraulische Presse einfach aus. Das Zylinderrohr war gerissen. Angesichts der harten Bandagen am Automarkt eine Katastrophe. GKN Driveline meisterte die Situation mit vielen Maßnahmen, war sich aber bewusst, dass dies nicht wieder eintreten durfte. Damals reifte der Wunsch für die jetzige Investition.

Volvo verantwortlich für Kapazitätsausweitung

GKN Driveline stellt in Trier unter anderem für Mercedes, BMW und Volkswagen-Marken Achszapfen, Kugelnaben und Kugelkäfige her. Diese kaltumgeformten oder halbwarmumgeformten Teile verbinden den Antriebsstrang eines Autos mit den Rädern. Sie erledigen die Übertragung der Motorkraft auf die Straße. Der schwedische Hersteller Volvo ist verantwortlich für die Kapazitätsausweitung. Er trat an den Weltmarktführer GKN Driveline heran mit dem Auftrag, für eine halbe Million seiner neuen Allradfahrzeuge pro Jahr Kugelnaben zu liefern.

Vorratsproduktion rettet Firma

„Volvo hat uns mit der Nachfrage überrascht“, sagt der Geschäftsführer des Trierer GKN-Werkes, Matthias Henke. Er lässt damals eine der elf Pressen umrüsten. „Eigentlich war sie für die Entwicklung gedacht, um Neues auszuprobieren.“ Nach nur vier Monaten Produktion steht die Presse plötzlich still. Sechs Wochen lang. Es ist die einzige Presse dieser Art, andere Pressen standen kurzfristig nicht zur Verfügung. „Wir hatten gerade etwas auf Vorrat produziert“, erinnert sich Matthias Henke. „Das rettete die Firma.“ Denn Lieferprobleme und Verzögerungen kosten empfindliche Strafen und sind ein Albtraum für uns, die wir rund um die Uhr produzieren.

„Ohne unsere Teile können die Volvos nicht vom Band rollen.“ Doch die auf Vorrat produzierten Teile reichen gerade so aus, um Volvo während der Ausfallzeit der Presse fristgerecht mit den nötigen Teilen zu beliefern. »

Zur Einweihung kamen auch der Vice President Operations für die Werke in Deutschland, Frankreich und Großbritannien, Hannes  Hellweger (l.) und der Chief Operating Officer von GKN Driveline,  Helmuth Rohregger (m.). Gemeinsam mit Matthias Henke (r.) betätigten sie den Startknopf der Presse.

GKN Driveline stellt in Trier unter anderem für Mercedes, BMW und Volkswagen-Marken Achszapfen, Kugelnaben und Kugelkäfige her. Diese kaltumgeformten oder  halbwarmumgeformten Teile verbinden den Antriebsstrang eines Autos mit den Rädern.


„Volvo hat uns mit der Nachfrage überrascht“, sagt der Geschäftsführer des Trierer GKN Werkes, Matthias Henke. Er lässt damals eine der elf Pressen umrüsten. „Eigentlich war sie für die Entwicklung gedacht, um Neues auszuprobieren.“

Ein solches Szenario kann bei GKN Driveline Trier jetzt nicht mehr passieren. Die neue Fagor-Presse ersetzt die alte Maschine, die anderweitig genutzt wird. Vom Projektbeginn bis zur Einweihung dauerte es eineinhalb Jahre. 5,4 Millionen Kugelnaben kann die Maschine im Jahr fertigen. In der Spitze bis zu 52 Teile pro Minute. Derzeit benötigt GKN Driveline die Hälfte dieser Kapazität. Genug Sicherheitsreserven sind jetzt also da.

Zur Einweihung kamen auch der Vice President Operations für die Werke in Deutschland, Frankreich und Großbritannien, Hannes Hellweger und der Chief Operating Officer von GKN Driveline, Helmuth Rohregger. Gemeinsam mit Matthias Henke betätigten sie den Startknopf der Presse. „Wir können nur so gut mithalten, wie Trier die Teile produzieren kann“, sagte Rohr­egger. Rund 500 Mitarbeiter/innen hat das Werk in Trier auf einer Produktionsfläche von 31.000 Quadratmetern.

Sorgenfrei in die Zukunft

Besonders stark ist GKN Driveline Trier bei der Ausbildung. Rund 50 Azubis bildet das Werk aus – vor allem Industrie- und Werkzeugmechaniker und Zerspanungsmechaniker. Die rund 500 Beschäftigten verarbeiten jedes Jahr 90.000 Tonnen Stahl zu 90 Millionen Teilen in 800 Varianten. Weltweit beschäftigt GKN Driveline 30.000 Mitarbeiter. 58.000 zählt die britische Mutterfirma GKN Public limited company, die neben der Automotive-Sparte in der Luftfahrt- und in der Pulvermetall-Industrie unterwegs ist. Auch bei Elektroautos, bei Brennstoffantrieben und anderen alternativen Antrieben muss die Kraft auf die Straße gebracht werden. Deshalb muss niemand Sorgen um die Zukunft haben.


Dominik Gangolf* (Ingenieur für technische Anlagen und Investitionsplanung) und Christof Hank (Konstrukteur)

Besonders stark ist GKN Driveline Trier bei der Ausbildung. Rund 50 Azubis bildet das Werk aus – vor allem Industrie- und Werkzeugmechaniker und Zerspanungsmechaniker.